摘要：在酱油的生产过程中运用haccp原理，确定关键控制点，建立监控程序，制订纠偏措施，在实际生产中显著提高了酱油的质量。 关键词：酱油、haccp、关键控制点、纠偏措施   1  前言       酱油是我国的传统调味品，深受消费者喜爱。随着生活水平的提高，人民对食品营养、安全等方面的要求上升，传统调味品的卫生质量越来越受到重视。再加上我国加入wto及最近几年的出口酱油遭遇挫折等事件，人们逐渐意识到应用haccp体系加强对调味品行业的管理势在必行。       haccp(hazard analysis and critical control point),称为危害分析与关键控制点，是一种食品安全保证系统。自从食品法典委员会提出haccp体系的规范化以来，越来越多的国家把haccp体系应用到食品行业中，有些还作为强制性法规进行执行。haccp体系可将危害分析分解到生产的各个环节,评价其产生危害的可能性和严重性，并制定相应的预防控制方法。haccp还具有响应时间快,确定失误准的特点，因此更具有实践意义[1]。      根据我国酱油生产的特点，在生产中引进haccp体系对提高酱油生产卫生安全和产品品质具有重要的意义。   2  haccp体系的建立 2.1  产品说明、用途及消费对象       酱油的主要原料为水、脱脂大豆、麸皮、食盐等。有时会使用核苷酸鲜味剂（i+g）等添加剂。使用玻璃瓶、pet瓶等材料包装,在常温、避日晒和雨淋的条件下保存。      酱油作为调味品使用，消费群体广泛。针对不同的消费人群可以在酱油生产中添加功能性物质来制取功能性酱油。 2.2  绘制并现场验证生产工艺流程图[2]      原料(大豆、小麦)→筛选、预处理→原料蒸煮(种曲、面粉)→接种拌料→通风制曲→盐稀态发酵→生酱油→调配→加热灭菌→澄清过滤→巴氏灭菌→装瓶→成品 2.3  危害分析       危害分析需要对酱油生产的各个环节进行分析，包括原料接收贮存、原料蒸煮、制曲、发酵、提取、配兑、灭菌和灌装等各个环节可能存在生物、化学、物理的危害及危害产生的原因,针对造成这些危害的原因制定出预防控制措施。危害分析过程见表1。 2.4  关键控制点的确定（ccp）      关键控制点(ccp)是控制食品安全的必要步骤，原则上关键控制点要控制的危害是在后面步骤不能消除或控制的危害，通过对酱油生产过程的危害分析确定了大豆等原辅料的接收贮存、菌种的使用与管理、酱油灭菌、包装容器的接收及消毒、灌装5个关键控制点，见表2。 2.5  建立关键限值（cl）       关键限值应能表明ccp是可控制的，并应满足相关国家标准的要求。通过对酱油生产工艺的分析和研究，对每个关键限值点确定了各自的关键限值，如表2。 2.6  设置监控程序       监控是一个有计划、有序的观察或测定来证明ccp在控制中，并产生准确记录用于未来验证。关键控制点设立管理员,固定专人负责。 2.7  建立纠偏措施       纠偏措施是当检测结果发现关键控制点失去控制时采取措施，以确保关键控制点重新受控，见表2。 2.8  建立验证程序       在对haccp计划分析的基础上，通过验证、审查和检验确定haccp体系是否按haccp计划有效、正确运行,haccp计划是否适合实际生产过程并持续改进。按haccp计划程序对ccp和haccp体系进行验证。ccp验证包括现场检查监控设备,以保证采取的测量方法的准确度；审查ccp监控、纠偏措施、校准的记录文件,消费者投诉意见等；有针对性地采样检测,确认ccp控制是否有效,每年对haccp体系至少验证一次。 2.9  建立haccp文件和记录管理系统       在haccp体系建立和实施过程中，必须建立有效的文件和记录管理系统，以证明haccp体系有效运行、酱油生产安全及符合现行法律法规的要求。记录必须完整，包括监控过程中获得的实际数据和记录结果，在现场观察到的加工和其他信息必须及时记录；写明记录的时间，有操作者和审核者签名；记录应保存到规定的时间；随时可供审核。   3   结论       在酱油生产过程中建立haccp体系，能有效的保证酱油的食用安全，防止食源性疾病的发生，进一步提高了产品的卫生质量，同时也增强了企业的信誉度。 表1 危害分析表 加工步骤 潜在危害 潜在危害是否显著（是/否） 判断依据 防止显著危害的控制措施 是否为关键控制点（是/否） 原辅料接收贮存 生物性：黄曲霉毒素等霉菌毒素 化学性：农药、溶剂残留及重金属超标   物理性：收割中混入秸杆、石头、头发等杂物 是   是     否 含有霉菌毒素的原料对人体有害 农药、溶剂残留量超标，重金属含量超标会导致食物中毒 杂质会影响酱油品质，对人体危害较小 有原料安全性的证明及加工厂的产品合格证和检验报告；进货时做好感官鉴定