烧结及球团理论学习小结

张某某

（xx大学   矿业学院 贵阳 550025 xx大学矿业学院矿物加工工程）

摘要： 随着钢铁工业的快速发展，金属填料天然富矿在产量和质量上都远远不能满足高炉冶炼的要求，而大量贫矿经选矿后得到的精矿粉却不能直肠子接人炉冶炼，只能通过人工方法将这些粉矿制成块状的人造富矿供高炉使用。目的生产人造富矿的方法主要有烧结法和球团法。烧结法生产的人造富矿称为烧结矿，球团法生产的人造矿称为球团矿，烧结矿和球团矿统称为熟料。本文介绍了在烧结与球团理论课程学习过程中对烧结工艺过程与技术，成团过程的机理的理解。

关键词：烧结工艺，球团工艺，成团，造块。

第一章，我们学习了烧结的目的，意义和发展现状。

烧结是为了提高炉的冶炼强度，从物理的角度来解释是烧结以后球团的强度增加，特别重要的是高特定温度下的强度增加，因为球团的强度（高温强度）过低会使球团在高炉内过快融化这会使高炉内气体流动带来阻力，使高炉内不能鼓如更多的风，高炉的冶炼强度是与鼓风量成正比的所以会使冶炼强度下降，如果气流不活跃对球团的还原速度也会有影响，高炉对烧结矿的要球是合适的粒度，高的气孔率，高的软化温度，少的有害杂质。

烧结的发展现状分析【1】：世界钢铁工艺的发展，已经有了上百年的历史。随着科学技术的进步，高炉炼铁烧结工艺也在不断改进，但其基本工艺及设备技术甚为成熟，没有根本性的改变。

第二章主要学习了烧结原料和燃料。

造块的原料一般是铁矿(含铁原料):磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿。生产优质球团矿的三大基本要素:球团矿具有定的粒度和粒度组成(使铁矿物能成球，其-325目粒度必须要达到35%以上) ;适宜的水分(一般而言，磁铁矿和赤铁矿精矿的适宜水分为7.5 ~10. 5%，但造球物料的最佳水分受到多种因素的影响) ;均匀的化学成分。(各组分的化学成分较稳定)

铁矿石或精矿的碱度表示:四元碱度(cao+mgo)/ (sio2+a12o3) ，三元碱度(cao+mgo)/sio2,或者用一元碱度 表示cao/sio2

 

而按照碱度来划分铁矿石:

(cao+mgo)/ (si02+a12o3) >1.2         碱性矿石

(cao+mgo)/ (si02+a12o3) =0.9—1.2  自熔性矿石(cao+mgo)/ (sio2+a12o3) <0. 8        酸性矿石

而通过学习我们可以了解到，球团厂所用的燃料有气体、液体和固体。对它们的要求总的原则是价廉质优，来源广泛，易于调节，发热值高，有害杂质(硫、挥发分、酸性脉石等)含量少。因为燃料带入较高灰分而引起焙烧设备结圈结块的问题，已成为制约球团焙烧设备大型化的障碍之-。球团厂中常用的固体燃料是碎焦和无烟煤。碎焦是焦化厂筛分出来的或是从高炉用的焦碳中筛出的筛下产物。其优点是固定碳高、挥发分少、灰分及硫分较低。

发热值约8000kcal /kg。无烟煤是所有煤中固定碳最高，挥发分最少的煤，灰分较高，而硫分不定，发热值为7500—8000cal /kg。

对固体燃料的质量要求是固定碳高、灰分少，灰分中的酸性永石少等。一般进厂的要求如表。固体燃料来源广，使用安全，且需专门设有准备过程。

 

名称

 

固定碳

挥发分

灰分

硫分

 

水分

 

粒度(mm)

 

碎焦

 

 

>80

 

 

<5

 

 

<15

 

—

<10

 

<25或<40

 

 

无烟煤

 

 

>75

 

 

<8

 

15~ 20

 

尽量少

 

 

<10

 

 

<25或<40

 

第三章我们了解了烧结工艺。

烧结工艺:将各种原料配入适宜的燃料(焦煤、无烟煤)和熔剂，在混合机内进行混匀，加水润湿造粒，然后由布料器铺到烧结机台车上，进行点火烧结。烧结好的烧结矿经冷却、破碎和筛分，成品烧结矿送往高炉，筛下物作为返矿或作垫底料。烧结过程产生的废气，经除尘器除尘后，由烟囱排向大气。现代烧结生产:抽风烧结过程.料层厚度350—700mm,点火温度950—1200℃，抽风负压1000 600mh20柱,烧结温度1260—1500℃。

查阅文献得知烧结生产新工艺和新技术

1.球团烧结

球团矿是当前使用最广泛的酸性炉料之一。铁矿 石经细磨、精选，得到较高铁品位的细磨铁精矿粉，精粉用于烧结不仅工艺技术困难，烧结生产指标恶化，而且能耗浪费。球团矿靠滚动成型，粒度均匀;经过高温焙烧固结，机械强度很高，不仅满足高炉冶炼过程的需要。而且生产球团矿的能耗较烧结矿低，有利于炼铁系统节能，高炉炉料结构也会更加合理。另外，球团矿本身的性能较好，全铁含量高，粒度均匀，冷强度高，适于贮运，堆积密度大，还原性能良好。但是球团矿在高炉冶炼过程中存在体积膨胀的问题。球团矿的优点是高炉精料的重要组成部分。【2】

2.低温烧结新技术

低温烧结是世界上烧结工艺中一项先进的工艺，它具有显著的改善烧结矿质量和节能的优点。铁酸钙特别是针状复合铁酸钙是还原性和强度均好的矿物，但是它只能在较低的烧结温度下获得。低温烧结产生的粘结相主要是针状铁酸钙，其本身强度高，且与残存原矿结合的牢固;烧结矿的矿物组成简单，内应力小，微细裂纹少。另外,低温烧结矿主要由针状铁酸钙和赤铁矿组成，针状铁酸钙的间隙内很少夹杂渣状物，残存原矿的微气孔被堵塞的几率小，微孔发达，因此，低温烧结矿的还原性好。低温烧结矿的优良冶金性能与针状铁酸钙的存在密切相.关，只有生成大量的针状铁酸钙的条件，才能成功的进行低温烧结，关键是把温度控制在较低范围内。低温烧结新技术可以在现有烧结生产设备不作大的改造的情况下，通过加强烧结原料的准备，优化烧结工艺，控制烧结温度等技术措施来实现。【3】

一、第五章主要学习了烧结理论与基础以及烧结过程物理化学。

现代烧结理论研究【4】

烧结是一个比较古老的工艺过程，人类很早就利用烧结工艺来制备瓷、水泥、耐火材料等，其历史可以追溯到远古时代。然而，烧结机理及动力学的系统研究是从二十世纪才开始的。1910年coolidge成功地实现了钨的粉末冶金工作代表了近代烧结技术的开始，此后陆续开展了单元体系(单元氧化物如al2o3、mgo

，单元金属等)的烧结研究。计算机模拟技术研究烧结现象的研究最早可追溯到1965年，nichols 用计算机模拟技术对烧结颈演化过程进行了模拟研究。此后，1974年阿什布将算机模拟用于压力-烧结图的预报，但这一时期相关研究并不多，没有受到重视。直到八十年代后期多个研究小组开始用计算机模拟了烧结过程中晶粒生长问题以后，计算机模拟烧结过程的相关研究进入了快速发展的阶段，且计算机模拟烧结过程的对象经历了从简单烧结物理模型到复杂的、接近实际过程的复杂烧结物理模型的变化。1990 年ku等人针对经反应烧结制备氮化硅陶瓷过程建立了晶粒模型( grain model)和尖锐界面模型( sharp interface model)。计算机模拟技术在烧结理论和技术中的应用是一个前沿研究领域，期望可实现对多因素、多过程和机理制约的复杂烧结过程的认识、预测和性能控制等目的。

总结：目前对烧结过程的机理以及各种烧结机制的动力学研究已经比较完善。这些研究结果对解决各类材料的烧结技术与工艺,有效控制材料制品的显微结构与性能以及发展各类新型的材料都有极为重要的意义。但由于烧结过程是一个复杂的工艺过程，影响因素很多，已有的烧结动力学方程都是在相当理想和简化的物理模型条件下获得的，对真正定量地解决复杂多变的实际烧结问题还有相当的距离，尚有待进一步研究。

烧结物理化学过程。

烧结过程是许多物理化学变化的综合过程。这个过程不仅错综复杂，而且瞬息万变,在几分钟甚至几秒钟内,烧结料就因强烈的热交换而从70℃以下被加热到1200~1400℃,与此同时，它还要从固相中产生液相，然后液相又被迅速冷却而凝固。这些物理化学变化包括:
1、燃料的燃烧和热交换;
2、水分的蒸发及冷凝;
3、碳酸盐的分解,燃料中挥发分的挥发;
4、铁矿物的氧化、还原与分解;
5、硫化物的氧化和去除;
6、固相间的反应与液相生成;
7、液相的冷却凝结和烧结矿的再氧化等。

第六章主要学习了烧结矿产品质量检测。

评价烧结矿的质量指标主要有:化学成分及其稳定性、转鼓强度、粒度组成与筛分指数、落下强度、还原性、低温还原粉化性、软熔性等。化学成分及其稳定性:化学成分主要检测【5】: t-fe，feo，cao, sio2，mgo，a12o3，mno，tio2，s, p等，要求有效成分高，脉石成份低，有害杂质(p、s等)少。烧结矿化学成分稳定是高炉顺行的前提条件。烧结矿含铁量和碱度波动会引起高炉炉温和造渣制度波动，严重时会引起悬料、崩料等现象，使冶炼过程难以操作导致焦比升高生铁产、质量下降。烧结矿品位高低及波动大小，对高炉冶炼的影响很大。品位提高，单位炉容装入的铁量增加，高炉渣量减少，有利于提高高炉利用系数和焦比降低。

第七章和第八章主要学习了球团生产的目的意义和发展现况以及造球理论。球团矿在钢铁工业中的地位及作用。

目前全球共有大约20个国家生产球团矿，总的生产能力将近每年4亿吨。其中，有10个国家向海外出口球团矿，它们是巴西、瑞典、加拿大、美国、智利、秘鲁、委内瑞拉、澳大利亚、晒度和巴林。据统计,2000年世界球团矿产量为2.60亿吨，2001年为239亿吨，2002年为2.66亿吨，.2003年为2.83亿吨，.2004年为3.03亿吨，2005年为3.11亿吨。2006年，全球球团矿产量增加了1200万t，达到3.23亿t，总产量比2005年增长4%。2007年，全球球团矿产量预计将再增加2600万t，达到3.49亿t，而2008年全球球团矿产量达到3.84亿t。由于富矿储量愈来愈少，而贫矿必须经过细碎选矿以提高其品位和去除有害元素，得到的精矿产品一-般粒度在0.1mm左右;随着矿石原料的开采量日益增多，开采过程中所产生的矿粉量也随之增加;.在冶金热处理加工或者化学加工过程中各种含铁原料(即二次含铁原料)日益增多，其中包括:硫酸渣、浸出处理残渣、厂内含铁尘泥(转炉尘、高炉尘、炼钢炼铁污泥)、厂内含铁废渣(钢渣、轧钢皮屑)等。由于它们的粒度均较细(有的达到-300目)，无法直接入炉冶炼，如何处理日益庞大的细粒含铁物料，就成了摆在矿物加工和冶金工作者面前的难题。将深度精选得出的铁精矿(concentrates)、 矿山产生的粉矿_(fines)以及经过处理的含铁二次原料(secondary material)，在一定的工艺条件下，进行(加热焙烧，)固结成多孔块状或球状的物料，就可以满足冶炼工业的要求。这种人造块矿的方法，也就是造块(agglomerate)。

造块方法的分类主要包括:烧结法(sintering)(抽风(down-draft)烧结法与鼓风(up-draft)烧结法)球团法(pelletizing)(竖炉法(shaft furnace)、带式焙烧机法(travelling grates)及 链篦机一回转窑法(grate-kilns)压团法(briquetting)2造球理论造球又称滚动成型，它是球团矿生产的首道工序。生球质量的优劣在很大程度上影响着成品球团矿的质量。例如，生球的粒度、水分、机械强度、热稳定性和化学组成等的波动，都将严重影响下一步的固绪过程。而生球自身的质量除与工艺过程有关外，还取决于原料的物理化学性质及准备方法等。细磨物料的成球是细磨物料在造球设备中被水润湿并在机械力及毛细力作用下的一个连续过程。同时，由于毛细压力、颗粒间摩擦力及分子引力等使生球具有一定的机械强度。各种物料成球性能的好坏不尽相同，它主要与物料表面性质和与水的亲和能力有关。

水分在细磨物料成球的形态及作用。

吸附水：吸附水会牢牢地保持在颗粒上，若含吸附水成球过程尚未开始。    

薄膜水：分为强结合水与弱结合水，矿粒具有强结合水时，为牢固状态，此时尚未具有塑性性质。当具有弱结合水时，具有塑性性质。薄膜水厚度变化直接影响矿粒物理力学性质如可塑性，压缩性等。

毛细水：分为触电状毛细水、蜂窝状毛细水、饱和毛细水。物料的成球速度取决于毛细水的迁移速度，成球过程中，毛细水起主导作用，当物料润湿到毛细水阶段，成球过程才会明显得到发展。

细磨物料造球成长机理

成核机理：湿料加到造球设备中或干料加水在造球设备中，在机械力的作用下粒子互相紧靠，由于粒子间毛细作用，聚集成核。

成层机理：球核在滚动过程中聚集新料逐渐长大的过程。

聚结机理：几个小球核互相碰撞挤压连结在一起，导致小球长大。

粉碎机理：部分原料暂时性的聚集在一起，由于水分不足，毛细粘结力不足，受到碰撞而破碎。

破损机理：已经形成的球，在继续长大过程中，由于冲击碰撞而破裂成碎片，这种碎片往往形成球核与其他球聚结。

磨损机理：已经形成的球在长大过程中，由于表面水分不足或粘结剂黏附不牢，导致其互相磨剥磨损。

磨剥转移机理：球由于相互作用磨剥，一定数量原料从一个球转移到另一个球上（未发生组分转换）。

第九章主要学习了造球焙烧固结。

焙烧固结球团矿(roasting consolidation pellets)是指将细粒度的铁精矿配入少量球团黏结剂，经过造球与焙烧制成的球状炉料。它和烧结矿并称为人造富矿。主要作为高炉炼铁的原料，也可以作为直接还原铁及熔融还原铁的原料，在炼钢过程中可作为氧化剂及冷却剂使用。

镁质球团矿因其冶金性能优良,已经成为球团矿发展的重要方向,但镁质球团矿也存在着强度差且焙烧工艺参数要求高的问题,研究并寻求改善镁质球团矿的焙烧固结机理具有重要的现实意义。文章综述了近年来镁质球团矿焙烧固结机理及强化的研究进展,系统介绍了mg的形式、配比、焙烧工艺参数、矿物组成、微观结构等因素对镁质酸性球团矿、镁质熔剂型球团矿成矿机理及冶金性能的影响,为镁质球团矿进一步发展提供基础数据及方向参考。【6】

第十章球主要内容是球团矿还原机理以及还原过程中球团矿结构变化。

还原机理：球团还原反应的实质是在固相反应剂相界上及其内部，由于金属铁向较高含氧区域扩散而产生的固相反应。球团矿还原过程按下列方程进行:

fenom+mco(mh2)→nfe+mco2 (mh2o)就反应动力学观点此过程的可分为三个单独反应环节。

(1)铁军化物程于衣面脱罩，且到存士1体处原为金禹铁反应式为:feo+ h2 (co)→fe+ h2o (co2)，fe2o3或fe3o4还原时，表面的氧直接被吸附的h2(或co)夺去，电子空位(fe3+)吸附h2, h,被吸附后形成h吸+，放出电子使fe3+变为fe2+，形成浮士体。浮士体与h2作用。在h2/feo相界面的o2-被吸附的h吸+除去，fe2++2e不断填充feo内的空位，形成金属铁。

(2)金属铁向需要还原的铁氧化物内扩散。反应式为:fe3o4+fe-→4feo,fe3+变成fe2+，fe2+ 在fe2o3层内扩散形成饱和状态，转变为feo，为外层提供浮士体。

(3)较高级氧化铁在其晶界面上转变为较低级铁氧化物反为:4fe2o3+fe→3fe3o4，金属铁向更内层扩散，供给fe+电子使其变为fe2+，fe2o3 晶格出现畸形，经过晶格重建后转变为fe304。

还原过程球团矿结构变化：对球团矿升温还原过程中内部结构变化规律作了探索性研究。结果表明,铁精矿球团的高温性能与其内部结构密切相关。球团矿开始软化时,中心形成裂纹,还原出现滞后现象;随着升温还原过程的进行,球团中心逐渐形成孔洞.【7】

第十一章主要内容是球团生产工艺过程。

球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。它是将精矿粉、熔剂(有时还有粘结剂和燃料)的混合物，在造球机中滚成直径8~15mm(用于炼钢则要大些)的生球，然后干燥、焙烧，固结成型，成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁冶炼需要。球团法生产的主要工序包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。球团矿生产的原料主要是精矿粉和若干添加剂，如果用固体燃料焙烧则还有煤粉或焦粉。这些原料进厂后都要经过准备处理，它包括:

1、所有原料的混匀;

2、将添加物磨碎到足够的细度;

3、将精矿粉(或富矿粉)磨碎到-200网目大于70%，上限不超过0.2mm;

4、将固体燃料破碎到小于0.5mm;

5、精矿粉中的水分过多时要进行干燥处理。

6、经过筛分粒度过大的还要重新进行破碎、磨碎处理。

经过上述准备处理的原料，在配料皮带上进行配料;将配料后的混合料与经过磨碎的返矿一起，装入圆筒混合机内加水混合。混合好的料再加到圆盘造球机上造球，造球时还要加适量的水。生球焙烧前要进行筛分，筛出的粉末返回造球盘上重新造球。用固体燃料焙烧时，生球加到焙烧机以前，其表面滚附一层固体燃料。这样制成的生球用给料机加到焙烧设备上进行焙烧。焙烧好的球团要进行冷却，冷却后的球团矿经筛分分成成品矿(>10mm)、垫底料(5~10mm)、返矿(<5mm)，垫底料直接加到焙烧机上，返矿经过磨碎(至<0.5mm)后再参加混料和造球。

目前主要的几种球团焙烧方法:竖炉焙烧球团、带式焙烧机焙烧球团、链箅机一回转窑焙烧球团。竖炉焙烧法采用最早，但由于这种方法本身固有的缺点而发展缓慢。目前采用最多的是带式焙烧机法，60%以上的球团矿是用带式焙烧机法焙烧的。链箅机一回转窑法出现较晚，但由于它具有一系列的优点，所以发展较快，今后很可能成为主要的球团矿焙烧法。

以竖炉焙烧球团为例，焙烧后被冷却下来的球团矿中会有一部分粘连的大块，需要通过下部的辊式破碎机破碎后排出炉外，然后经过破碎筛分取得成品球团矿，筛下产物则成为垫底料返回重新焙烧。

流程图【8】：

 

第十二章主要内容是特殊球团及产品质量检测。

金属化球团矿：金属化球团矿是将生球或经氧化焙烧后的球团矿，在还原装置中用还原剂(固体和气体)进行预还原，除去铁矿石中铁氧化物的含氧量，从而可得到有一部分或绝大部分氧化铁转变为金属铁的球团矿。一般用于炼铁的原料，多为金属化程度较低(20~50%)和酸性脉石较高的球团矿。若作为电炉炼钢的原料，金属化程度一般较高(70~90%以 上)，且酸性脉石要求愈少愈好。

水硬性球团矿：采用硅酸盐水泥(或无石膏的水泥熟料)、矿渣水泥、火山灰、硅藻土和蛋白石等水硬性材料，均可作为球团矿固结的粘结剂而得到水硬性球团矿，由于不经高温焙烧固结，故又称为冷固球团。水硬性球团矿不需要高温处理，因此生产设备和工艺过程较为简单。不适宜处理含硫、砷较高的一- 类矿石。

碳酸化固结球团矿

碳酸化固结法:将配入石灰的铁矿粉球团置于含co2的气流中碳酸化固结，球团中的cao在有水存在的情况下生成ca(oh)2,再从通过的气体介质中吸收co2生成caco，同时在有水和co，共同存在的条件下，球团表面生成的caco,薄膜被溶解生成溶解度较大的ca(hco3)，它溶于水向球团内部扩散渗透并与球内部的ca(oh)2生成6aco3，因而将球团固结。由于caco3分解的逆过程使球团热强度不理想，因此该方法未得到发展。

球团质量要求及检测

生球粒度：10-16mm的粒级含量最低不少于85%。

-6mm的粒级含量最高不超过5%。

+ 16mm的粒级含量最高不超过5%。

在10-16mm的粒级含量中，10-12mm粒 级含量应占45%以上。球团粒度的平均直径不应超过12.5mm。

生球抗压强度：带式焙烧机啊链篦机-回转窑，焙烧时料层较薄，生球抗压强度，湿球:不小于8.82n/个球; 干球:前者，不小于35.28n/个球，后者，不小于44.1n/个球。竖炉焙烧料层较高，湿球抗压强度要求大于9.8n/个球，干球抗压强度应大于49.0n/个球。

生球落下强度

落下高度为500mm，落到10mm厚的钢板上，规定到它出现裂缝或破裂成块时落下的次数为落下强度指标(包括出现裂缝或破裂的这一次在内)，取其算术平均值(单位:次/个球)一般要求的生球落下强度，湿球:不小于3-5次/个球; 干球:不小于1-2次/个球。

生球破裂温度【9】

焙烧设备

 

竖炉

 

带式焙烧机

 

链篦机-回转窑

 

爆裂温度

(v=1.6m/s)

 

> 550°c

 

> 400°c

 

> 350°c

 

冷强度

(1)落下试验

(2)转鼓试验

+6.3mm>95%

(3)抗压试验

抗压强度不小于2000n/个，小高炉不小于1500n/个。

还原性

孔隙率  

高温软化及熔融特性  

还原状态下物理特性测定：(1)还原粉化(2)还原膨胀性能。

课程总结:通过对“烧结与球团理论”课程的学习，我了解了烧结的目的，意义和发展现状，烧结工艺、烧结设备等知识，认识到了烧结在钢铁工业的地位。同样，了解了球团理论，以及球团生产的目的，意义和发展现状。系统学习了“烧结与球团理论”这门课程后，我对于它们的发展现状和趋势尤为感兴趣。我认为，随着国内钢铁工业产业进入“飞速发展期”，炼铁技也不断提高创新，富矿产量减少,贫铁矿石开采量增加，烧结球团的地位在未来会越来越重要。在此条件下，使用先进的设备与技术来提高效率，用适当的技巧提升产出球团的质量，重视环境保护与工作环境清洁工作，降低能耗，资源能够循环利用，烧结球团产业才能长久地运行下去。【10】

烧结球团的发展趋势建议【11】：

1、更新设备与技术。

2、降低损耗、节能减排，资源循环利用。

3、打造清洁、环保的生产环境。

4、提升烧结球团的生产水平，注重产品质量。

 

 

 

 

 

 

 

 

参考文献

【1】段玉新.《烧结工艺现状及未来发展》.有色设备,中国有色（沈阳）冶金机械有限公司,矿山设备设计研究所,沈阳,110141. 2015年第1期.

【2】周取定,孔令坛.铁矿石造块理论及工艺[m].北京:冶金工业出版社，1989.

【3】张玉柱，马向鹏.在变碱性条件下低硅烧结矿显微结构及矿物组成对其冶金性能的影响[j]，烧结球团,2004,24（5）：32—35.

【4】刘祥国.《烧结理论》. 百度文库高校与高等教育. 2017 -01 -04.

【5】唐贤容,王笃阳,张清岑.《烧结理论与工艺》.中南工业大学出版社 ,1992.10.

【6】汪书朝,师学峰,张巧荣,赵凯.镁质球团矿焙烧固结及其机理研究.《钢铁钒钛》.2018年05期.

【7】晋保平,张宗诚.球团矿还原过程中内部结构的变化规律.《钢铁》. 1990年06期 .

【8】张一敏.《球团矿生产技术》[m].冶金工业出版社,2005-08.

【9】中华人民共和国技术标准gb13240-91国家标准局,1991.

【10】王能高,尹礼辉,汪锐,陈治汀.我国烧结球团的现状和发展趋势.武汉科技大学，湖北武汉,430081.

【11】许满兴,张玉兰.新世纪我国球团矿生产技术现状及发展趋势[j].烧结球团,2017.42(2):25 - 30.