加强设备管理提高修理水平　　

打造标准化车辆运输修理品牌　　

2014年，xx公司认真贯彻落实省公司工作会议精神，围绕“基础管理提升年”主题，扎实推进设备规范化管理，切实加强修理厂标准化建设，各项工作取得了较好成绩。完成货运量213万吨，同比提高了14%；周转量2.02亿吨公里，同比提高了18.6%；经营收入3.13亿元，同比提高了16.2%。　　

一、加强设备基础工作，管理水平显著提升　　

一年来，xx公司认真开展“基础管理提升年”活动，抓制度规范、抓现场管理、抓执行力建设，着力加强设备管理工作，不断提高基础管理水平。　　

（一）日常管理规范化。结合岗位工作流程，我们实行制度化管理，严格“规定动作”，杜绝“自选动作”。一是注重工前交代。每天开工前，坚持例行的工作交代和安全讲话，内容包括任务安排、安全交待、文件传达、隐患排查、案例分析、经验分享等，让员工带着任务上岗、按照程序操作。二是注重现场管理。每天上班后，管理人员和操作人员各司其职、有序运行。修理人员上班必须穿戴劳保用品，及时清扫厂区卫生，整齐摆放机具设备。管理人员在现场监督协调，随时纠正违章行为，并随机了解归场车辆的技术状况，提前为维护保养收集第一手资料。三是注重考核兑现。每逢月末，管理人员要对岗位职责的履行情况、领导交办事情的完成情况及管理中存在的问题、下步工作打算等进行述职，接受员工的民主测评，分公司根据述职情况和测评结果考核兑现。　　

（二）现场管理目视化。大力推广“6s”标准和目视化管理，规划了停车区域、维修场地、修理工间和办公场所，明确了各区域的负责人，并将规章制度和企业文化标牌上墙。所有设备都粘贴了标签，明确了保管人，设置了警示标志，摆放在指定位置。厂区内按修理工序划分了卫生区，设备必须摆放整齐、使用有序，作业完毕后要及时清扫，做到工完料尽场地清。班组工间、更衣室、休息室有序布置，发动机维修间、修理机具间和配修机具间整齐排列，机具设备和消防设施合理摆放，工位标识和警示标志醒目统一，消防通道畅通无阻，办公宿舍标准统一，维修车辆待修区、修竣车辆停放区、动火作业区严格区分。通过推行“6s”标准和目视化管理，现场管理规范了、维修空间增大了、安全隐患消除了、工作效率提高了。　　

（三）设备管理制度化。全面推进设备管理制度化建设，成立了以主管领导牵头，生产、设备、安全部门分工负责的设备管理体系。制定下发了《车辆设备管理办法》、《车辆材料、维修保养规定》、《质量设备考核细则》、《设备管理奖惩办法》等管理制度，明确了设备封存报废、废旧机件和轮胎管理、车辆常用配件定额等管理程序，分解设备管理目标，严格责任落实。定期对车辆设备的技术性能进行摸底排查，梳理成整改运行大表，督促整改落实。对基层好的做法和共性问题，采取现场拍照的方式在分公司范围内进行经验分享。定期对设备保养落实情况进行监督检查，将车辆设备完好率与修理厂业绩考核挂钩，每月召开设备会议专题研究解决车辆设备存在的问题，确保设备不漏